准双曲面齿轮小轮热滚轧技术的成形缺陷分析与工艺设置

发布时间：2022-01-25 13:41

　　针对准双曲面齿轮小轮热滚轧成形过程进行分析,发现在热滚轧过程中会出现"突耳"等缺陷。利用控制变量法进行热滚轧数值模拟仿真,对模具齿轮的转速、进给速度、摩擦因数、温度等因素对滚轧质量的影响规律进行了研究。通过对仿真加工过程以及滚轧试验结果进行分析,得到了工艺参数对滚轧成形的影响规律,确定了合理的工艺参数组合。热滚轧台架试验表明,合理的工艺参数匹配,能够避免"突耳"、材料流动不均匀等成形缺陷的产生。 

【文章来源】：机械传动. 2020,44(09)北大核心

【文章页数】：6 页

【部分图文】：

突耳的成形特征

如图2(a）所示，方块、圆、上三角、下三角4种不同线条分别代表4种不同的转速。成形载荷随着时间的增加而增加，滚轧初期增速较快，中期增速较缓，滚轧末期增速又变快。在DEFORM软件后处理模块中选择了一个节点P1(27.255 2,99.747 8,-0.995 086）（以下节点P1均同该节点）。如图2(b）所示，随着转速增加，节点P1等效应变增速增加。如图2(c）所示，节点P1位移随着转速的增加而增加。如图2(d）所示，随着转速的增加，滚轧加工过程中温度降低。由以上分析可得，模具齿轮转速不宜过小，而试验台又不能承受高转速重载荷工况，因此，实际滚轧试验中转速设定为70 r/min比较合适。3.2 模具齿轮进给速度对滚轧过程的影响规律

如图3(a）所示，方块、圆、上三角、下三角4种不同线条分别代表4种不同的进给速度，随着进给速度增加，成形载荷增加。如图3(b）所示，节点P1等效应变随着进给速度的增加而增加，当等效应变达到23 mm/mm时，该节点处的变形非常剧烈，材料也极易出现裂纹和断裂情况。如图3(c）所示，节点位移随着进给速度的增加而增加。如图3(d）所示，随着进给速度增加，温度起伏增大。由以上分析可知，进给速度应选择较小值，而进给速度值设置的过于小，会影响到滚轧效率，所以，本文中将最小滚轧速度设置为0.7 mm/r。3.3 摩擦对滚轧过程的影响规律

【参考文献】：
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本文编号：3608636