铣刀磨损对铣削稳定性及表面位置误差的影响

发布时间：2018-06-10 19:02

  本文选题：铣刀磨损 + 全离散法　； 参考：《振动.测试与诊断》2015年04期

【摘要】：为了分析刀具正常磨损后铣削颤振稳定域和表面位置误差,对刀具不同磨损状态下的切削力系数进行辨识,基于全离散法研究刀具正常磨损后铣削颤振稳定域和表面位置误差特性。发现当刀具正常磨损后,铣削系统的稳态临界切深呈现上升的趋势;随着工件表面洛氏硬度的提高,铣削系统稳态临界切深逐步下降,刀具正常磨损后临界切深与后刀面无磨损临界切深的差别逐步变小;在稳定域的局部会出现表面位置误差增加的情况。试验表明,该理论模型可以有效优化刀具正常磨损后的加工参数。
[Abstract]:In order to analyze the flutter stability region and surface position error of milling after normal wear, the cutting force coefficients under different wear states are identified. Based on the full discrete method, the characteristics of flutter stability and surface position error in milling after normal wear are studied. It is found that the steady-state critical cutting depth of the milling system increases with the increase of the Rockwell hardness of the workpiece surface, and decreases gradually with the increase of the Rockwell hardness of the workpiece surface. The difference between the critical cutting depth of the tool after normal wear and the critical cutting depth of the tool surface without wear becomes smaller, and the increase of the surface position error will occur in the stable region. The experimental results show that the theoretical model can effectively optimize the machining parameters after normal wear.
【作者单位】： 哈尔滨理工大学机械动力工程学院;
【基金】：国家自然科学基金重点资助项目(51235003)
【分类号】：TG54

【参考文献】

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【共引文献】

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本文编号：2004274