不同微观组织Ti-4Al-2V钛合金板室温成形极限
发布时间:2022-12-11 05:23
钛合金室温成形由于其加工成本低,受到了越来越多的关注.不同微观组织的钛合金成形性能差异很大.在钛合金板室温成形有限元仿真中,成形极限图是评价成形能力和判断材料失效的基础.然而,在获取材料成形极限时需要进行大量的试验,过程非常耗时和繁琐.为了降低实验成本、缩短开发周期,本文以材料失效点主应变二次导数变化的断裂准则,采用数值模拟与断裂准则相结合的方法获得不同微观组织的Ti-4Al-2V(TA17)钛合金板成形极限图.用单向拉伸、凸模胀形和圆杯拉深试验对有限元仿真进行对比验证,得到的试验结果和有限元结果相一致,表明有限元仿真得到的成形极限图的正确性.建立并对比了三种不同微观组织的TA17钛合金的成形极限,分析了微观组织对室温成形极限的影响,发现具有等轴组织的TA17钛合金成形极限最优.根据试样的断口形貌图也可以看出,等轴组织成形极限最优.为TA17钛合金板材冲压成形等后续工作奠定基础.对其他牌号钛合金在不同热处理工艺下得到的微观组织的成形性能研究有指导意义.
【文章页数】:9 页
【文章目录】:
1 TA17钛合金微观组织及性能
1.1 TA17微观组织
1.2 TA17钛合金力学性能
2 TA17钛合金成形极限的有限元仿真
2.1 局部颈缩和断裂准则
2.2 TA17钛合金成形极限
2.2.1 单向拉伸有限元仿真
2.2.2 双向等拉伸和平面应变有限元仿真
2.2.3 成形极限的建立
3 试验验证
4 结果与讨论
5 结 论
【参考文献】:
期刊论文
[1]基于损伤修正M-K模型的高强度钢成形极限预测[J]. 刘文权,盈亮,荣海,胡平. 吉林大学学报(工学版). 2019(04)
[2]各向异性高强钢成形极限曲线有限元预测[J]. 桂良进,张晓前,周驰,范子杰. 清华大学学报(自然科学版). 2019(01)
[3]TA17钛合金热力学行为及加工特性研究[J]. 于辉,刘帅帅,刘利刚,任万波,李军. 稀有金属. 2017(01)
[4]材料模型对高温Ti-6Al-4V合金理论成形极限图预测的影响(英文)[J]. Nitin KOTKUNDE,Sashank SRINIVASAN,Geetha KRISHNA,Amit Kumar GUPTA,Swadesh Kumar SINGH. Transactions of Nonferrous Metals Society of China. 2016(03)
[5]钛及钛合金板材拉深成形的影响因素与技术进步[J]. 邢秋丽,彭湃,张嫦娟,王瑞琴,李辉,唐进. 钛工业进展. 2015(04)
[6]TA17合金冷轧板材表面条状裂纹缺陷成因分析[J]. 黄德明,杨雄飞,韦青峰,陈永,郭华,蒋仁贵. 钢铁钒钛. 2013(01)
[7]置氢TC4钛合金等温锻造叶片组织演变规律[J]. 宗影影,黄树晖,罗永胜,单德彬,郭斌. 哈尔滨工业大学学报. 2010(07)
[8]应用韧性断裂准则预测盒形件拉深成形极限[J]. 杨玉英,于忠奇,王永志,孙振忠. 哈尔滨工业大学学报. 2004(11)
博士论文
[1]TA15钛合金板材高温塑性损伤本构建模与成形极限研究[D]. 杨雷.北京科技大学 2016
本文编号:3718219
【文章页数】:9 页
【文章目录】:
1 TA17钛合金微观组织及性能
1.1 TA17微观组织
1.2 TA17钛合金力学性能
2 TA17钛合金成形极限的有限元仿真
2.1 局部颈缩和断裂准则
2.2 TA17钛合金成形极限
2.2.1 单向拉伸有限元仿真
2.2.2 双向等拉伸和平面应变有限元仿真
2.2.3 成形极限的建立
3 试验验证
4 结果与讨论
5 结 论
【参考文献】:
期刊论文
[1]基于损伤修正M-K模型的高强度钢成形极限预测[J]. 刘文权,盈亮,荣海,胡平. 吉林大学学报(工学版). 2019(04)
[2]各向异性高强钢成形极限曲线有限元预测[J]. 桂良进,张晓前,周驰,范子杰. 清华大学学报(自然科学版). 2019(01)
[3]TA17钛合金热力学行为及加工特性研究[J]. 于辉,刘帅帅,刘利刚,任万波,李军. 稀有金属. 2017(01)
[4]材料模型对高温Ti-6Al-4V合金理论成形极限图预测的影响(英文)[J]. Nitin KOTKUNDE,Sashank SRINIVASAN,Geetha KRISHNA,Amit Kumar GUPTA,Swadesh Kumar SINGH. Transactions of Nonferrous Metals Society of China. 2016(03)
[5]钛及钛合金板材拉深成形的影响因素与技术进步[J]. 邢秋丽,彭湃,张嫦娟,王瑞琴,李辉,唐进. 钛工业进展. 2015(04)
[6]TA17合金冷轧板材表面条状裂纹缺陷成因分析[J]. 黄德明,杨雄飞,韦青峰,陈永,郭华,蒋仁贵. 钢铁钒钛. 2013(01)
[7]置氢TC4钛合金等温锻造叶片组织演变规律[J]. 宗影影,黄树晖,罗永胜,单德彬,郭斌. 哈尔滨工业大学学报. 2010(07)
[8]应用韧性断裂准则预测盒形件拉深成形极限[J]. 杨玉英,于忠奇,王永志,孙振忠. 哈尔滨工业大学学报. 2004(11)
博士论文
[1]TA15钛合金板材高温塑性损伤本构建模与成形极限研究[D]. 杨雷.北京科技大学 2016
本文编号:3718219
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