大客车鼓式制动器的多柔体ADAMS建模

发布时间：2017-04-08 05:04

  本文关键词：大客车鼓式制动器的多柔体ADAMS建模，由笔耕文化传播整理发布。

【摘要】：制动器是汽车制动系统中最重要的安全部件，对汽车的使用性能有很大的影响。本文所研究的内容是围绕着汽车制动器总成多柔体模型在MSC.ADAMS中的建立、及相关参数对制动过程中制动器卡死和振动的影响而展开的。 结合汽车动态模拟国家重点实验室和一汽客车公司底盘厂的合作项目——客车底盘制动系统异常磨损、自锁（发啃）及尖叫现象的研究， 针对大客车制动器总成在制动过程中出现异常现象：制动自锁现象、制动鼓和摩擦片的椭圆接触导致的楔效应、制动卡死及振动等现象，建立包括制动鼓、摩擦片、振动底板等元件及其弹性特性的动态仿真模型，分析制动器结构特性参数对以上现象的影响。 本文建立的制动器总成多柔体模型是应用MSC.NASTRAN有限元软件对部件进行模态分析，将模态分析结果（模态坐标、模态转换矩阵、模态质量矩阵、模态刚度矩阵以及模态频率等）导入到ADAMS中，应用制动器力学模型， 建立制动器总成的多柔体模型。 本文建立的制动器总成多柔体模型与其它方法不同的是：不光考虑各部件的弹性变形，还考虑了车轮和后桥等部件的转动惯量、后桥与车架之间的刚度、阻尼等特性对制动器制动过程的影响。 针对客车制动器总成探索了在MSC.NASTRAN/MSC.ADAMS下进行多柔体建模的关键技术包括：应用PRO/Engineer进行三维实体建模，应用MSC.NASTRAN进行有限元分析和MSC.ADAMS进行动力学分析，共同建立了制动器总成多柔体模型，其中重点研究了鼓和摩擦片之间的柔性接触摩擦问题。对制动器制动的真实过程进行了仿真分析，得出了各零部件的受力、变形、速度和加速度等参数随时间的变化曲线。 通过对制动器总成多柔体模型的动力学仿真和分析，得到了以下一些结论： 1、本文建立的制动器总成多柔体模型，经过动力学仿真计算和分析，大致符合汽车的真实制动过程。 2、摩擦力随着动摩擦系数的增加而增加，但是动摩擦系数高时，瞬时振动有较大的振幅，产生制动器振动，降低了制动器工作的稳定性；相反 WP=74 动摩擦系数低时，制动器振动得到抑制，但制动器制动容量变小。选择鼓式制动器摩擦片时，动摩擦系数的选择既要满足制动性能，同时也要满足稳定性。 3、增大摩擦片的自锁角、或减小包角，都会使制动器制动效能变小，所以我们应兼顾稳定性和制动效能两方面。同时应提高其制造和装配精度。 4. 由于时间的关系，本文没能实现制动器在制动过程中动摩擦系数和静摩擦系数之间的转换关系问题，所以没有仿真出制动器的颤振现象；也没有仿真出制动器的卡死现象，分析表明分析制动器卡死现象时，只考虑制动器的弹性是不够的，必须综合考虑摩擦副中静摩擦工况和半轴给制动器底板的力矩等影响。 本文初步探索了制动器多柔体模型的建立，为制动过程中各种复杂现象的分析，提供一个方法和数据依据，有待不断地完善。 本文建立制动器总成多柔体模型处理方法具有通用性，可随时更换其中任意的部件或将其应用于其它的接触模型问题中，为分析各种结构制动器和其它接触模型工作状况提供了便利。 本文只对制动器的动力学特性进行了初步分析，在此基础上，还可以利用此模型作进一步分析。比如运用在MSC.ADAMS运算中得到的结果——运动关系和相互作用力，将其再输入到MSC.NASTRAN(有限元模型)中，进行热力学分析等。另外，对制动性能的评价，仅有制动器模型是不够的，还应建立包括制动器在内的整车模型，以分析悬架、转向等参数对制动过程的影响，以及更多工况下制动器的性能。 以三维实体建模、动力学仿真和有限元为主线的制动器总成多柔体模型，能有效分析和解决制动器的复杂空间动力学问题，对制动器工作状态做出评价。在此基础上进行进一步的开发和研究，，将对汽车制动器的研究、设计和开发提供方便的研究手段和有效的指导作用。
【关键词】：多柔体 制动器 振动 卡死 MSC.NASTRAN MSC.ADAMS
【学位授予单位】：吉林大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2004
【分类号】：U463.5
【目录】：

• 第一章 绪论5-10
• 1.1 国内外制动系统研究现状5-6
• 1.2 课题来源6
• 1.3 汽车制动器的定义和分类6-7
• 1.4 汽车鼓式制动系统存在的问题7-9
• 1.5 本课题的研究意义和内容9-10
• 第二章 多柔体模型建立的理论基础10-27
• 2.1 CAE方法在汽车产品开发中的应用和实施10-13
• 2.1.1 CAE在汽车产品开发过程中的优势10-11
• 2.1.2 CAE在汽车产品开发中的应用11
• 2.1.3 CAE方法和其它CAX方法的综合应用11-13
• 2.2 有限元方法简介13-14
• 2.2.1 有限元方法的历史13
• 2.2.2 有限元方法简述13-14
• 2.3 模态综合技术14-19
• 2.3.1 模态综合技术的分类及基本步骤14-15
• 2.3.2 模态综合的超单元法15-19
• 2.4 MSC.Nastran简介19-22
• 2.4.1 MSC.NASTRAN的基本分析功能20-21
• 2.4.2 MSC.NASTRAN的数据文件结构及求解器21-22
• 2.5 多体系统动力学方法22-26
• 2.5.1 MSC.ADAMS分析软件介绍23-24
• 2.5.2 MSC.ADAMS软件的主要特点24-25
• 2.5.3 MSC.ADAMS在工程中的用途25-26
• 2.6 本章小结26-27
• 第三章 制动器总成多柔体模型的建立27-42
• 3.1 制动器总成多柔体的力学模型27-33
• 3.1.1 后桥模型28-29
• 3.1.2 制动底板及制动主销模型29
• 3.1.3 制动蹄及摩擦片模型29-30
• 3.1.4 制动鼓模型30-31
• 3.1.5 凸轮模型及驱动模型的建立31-32
• 3.1.6 制动蹄及制动鼓碰撞模型的建立32
• 3.1.7 模型仿真分析条件32-33
• 3.2 制动器总成三维实体建模33-34
• 3.3 制动器总成多柔体部件模态分析34-40
• 3.3.1 制动器有限元模型的建立34-35
• 3.3.2 制动器部件模态分析的假设35-36
• 3.3.3 鼓的模态分析36-37
• 3.3.4 摩擦片的模态分析37-38
• 3.3.5 制动底板的模态分析38-40
• 3.4 用ADAMS/Flex柔体分析模块建立柔体模型40-41
• 3.5 本章小结41-42
• 第四章 制动器总成多柔体模型在ADAMS中的实现、仿真与分析42-67
• 4.1 制动器总成多柔体模型摩擦副的实现42-50
• 4.1.1 在模型中引入刚性体42
• 4.1.2 在模型中引入柔性体42-43
• 4.1.3 哑物体的施加和其局部坐标系的建立43-44
• 4.1.4 正压力和摩擦力的实现44-46
• 4.1.5 正压力的计算46-47
• 4.1.6 ADAMS中摩擦系数的计算47-48
• 4.1.7 凸轮轴对制动蹄的驱动48-50
• 4.2 汽车制动过程分析50-51
• 4.3 在ADAMS中制动过程的仿真与分析51-65
• 4.3.1 动摩擦系数对制动过程的影响51-63
• 4.3.2 其它参数对制动过程的影响63-65
• 4.4 本章小结65-67
• 第五章 全文总结67-69
• 致谢69-70
• 参考文献70-73
• 中文摘要73-75
• ABSTRACT75-78

【引证文献】

中国硕士学位论文全文数据库 前10条

1 张笑;鼓式制动器热衰退与热力耦合分析[D];燕山大学;2011年

2 万达;基于ADAMS的鼓式制动器结构优化设计[D];河北工业大学;2011年

3 李飞;多连杆悬架的运动学仿真分析与优化[D];东北大学;2009年

4 马木才;汽车制动抖动试验和控制研究[D];华南理工大学;2011年

5 代春英;基于虚拟样机技术的22kw封闭式差动无级变速器的研究[D];西安理工大学;2006年

6 陈孟华;基于虚拟样机的轿车盘式制动器噪声的研究[D];武汉理工大学;2006年

7 安颖;制动器多柔体仿真分析[D];吉林大学;2006年

8 孙海林;轿车多连杆悬架系统运动学特性的仿真分析[D];吉林大学;2007年

9 高晋;悬架集成系统平台研究[D];吉林大学;2007年

10 曹金玲;12m～3机械式挖掘机回转制动器动力学仿真研究[D];吉林大学;2007年

  本文关键词：大客车鼓式制动器的多柔体ADAMS建模，由笔耕文化传播整理发布。

本文编号：292108