K 公司供应商质量管理体系研究
第一章 绪论
就 PCB 产业发展来看，中国“十二五”规划中电子行业仍然被列为重点发展行业，PCB产业也将持续增长。预计接下来的几年中中国经济依然会领先全球，成为 PCB 行业兵家必争之地；与此同时也面临着大宗商品价格上涨带来的压力；劳动力紧张问题也将愈演愈烈；PCB 价格在制造成本上涨的情况下将会上调，但融资成本将会增加，企业仍然将面临较多困难。本文将以所工作的公司—惠亚集团皆利士中山有限公司为例子，探讨在此大环境下企业如何加强供应商质量管理，从而配合整合供应链管理，降低采购成本，降低来料质量对公司产质量量的影响。从而达到降低成本，加强质量，提升企业的综合竞争能力的效果。
1.1.1 企业降低成本的需要
在当今制造全球化的趋势下，各企业之间的价格战越演越烈，同时随着人工成本的不断提高，公司在人工方面的投入也在不断上升。从这两个方面看，公司要想留住客户，留住员工就必须要在降低成本方面下大功夫。供应商质量管理可以在提高供应商来料质量之后减少降低因供应商来料原因导致的报废及返工，同时在推动供应商质量改善后，降低了供应商的制造成本，为采购成本的降低提供了可能性，有利于和供应商建立战略性合作伙伴关系。
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1.2.1 质量管理的发展
1、质量检验阶段。20 世纪初，随着机器化大生产的出现，检验职能从生产职能中单独分离出来。这一阶段主要是通过检验的方式来控制和保证产出或转入下首家工序的产质量量，主要特点是事后把关。演进历程为：工人自检、工长监督检查、检验员专检。其倡导者是美国的泰勒（F.W.Taylor）, 他也是“科学管理运动”的奠基人，提出了科学管理理论，要求按职能的不同进行合理的分工，首次将质量检验作为一种管理职能从生产过程中分离出来，建立了专职检查部门和检验制度。质量检验存在两个主要问题：一是事后检验，无法在生产过程中进行预防和控制，而且属于非增值活动，是低质量的代价，因此人们也称之为“死后验尸”；二是全数检验，成本太高，特别是在破坏性检验条件下更是无法进行。由此导致统计质量控制理论的诞生。
2、统计质量控制阶段。统计质量控制酝酿于 20 世纪 20-30 年代，形成于这一阶段的特征是数理统计方法与质量管理的结合，从单纯依靠质量检验“事后把关”，发展到过程控制，，形成了质量的预防性控制与事后检验相结合的管理方式。统计质量控制的主要理论分成两部分，分别是：统计过程控制（SPC）理论，由美国的 W.A.休哈特在1924年提出；抽样检验方法，由美国的 H.F.道奇在1929年提出，解决了全数检验和破坏性检验在应用中的困难。统计方法的应用减少了不合格品，特别是第二次世界大战期间，统计质量控制的应用保证了军火质量，降低了生产费用。但随着现代化大规模生产的演进，影响产质量量的因素越来越多，单纯依靠统计方法不可能解决一切质量问题。质量管理由此走向系统工程的道理。
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第二章 K 公司供应商质量管理体系现状
2.1.1 公司介绍
Kalex 公司是惠亚集团（Viasystems）的全资子公司，厂址位于 GD 省 ZS 市，公司前身是添利线路版厂，创建于 1984 年；1999 年 8 月份被 Viasystems 收购。主要生产汽车、电脑、通讯等专用多层线路板，工厂建筑面积 6.3万平方米，现有职员近 5000 人。生产高度集成的双面到 10 层印刷电路板，月产能达到 220 万平方英尺。公司自创建以来，十分重视产品的质量和企业环境保护工作。采用国际高标准组织生产，公司成功通过了ISO9001：2000、ISO14000、TL9000、ISO/TS16949等国际认证，产品供不应求。最近集团总公司正对该公司追加投资，进行扩建工程，以高质量的产品和最优的科技服务来满足中国电子工业飞速发展的需要。
2.1.2 公司文化
每一间公司都有自己特定的企业文化，惠亚也不例外，其企业文化由愿景、使命、核心价值观三部分组成。所谓企业愿景是指企业的长期愿望及未来状况，组织发展的蓝图，体现组织永恒的追求；所谓企业使命是指企业在社会经济发展中所应担当的角色和责任；企业价值观是指企业及其员工的价值取向，是指企业在追求经营成功过程中所推崇的基本信念和奉行的目标。
2.1.3 产品能力及主要制造流程
作为业内领先的 PCB 生产厂商，K 公司通过中山市高新企业技术认定。能从技术质量数量各方面满足客户的需求，提供 1-10 层的印制线路板产品，月产能达到 220万平方英尺，最大生产成品尺寸做到 18 英寸 x 24 英寸，最大成品厚度 160mil，孔纵横比: 10 :1，线宽线隙能力分别为 4/4 mil (外层) 及 3/3 mil (内层)，最小内层厚度：3 mil。表面处理工艺可提供现有所有市场要求，沉镀金，沉银，沉锡，喷锡，表面抗氧化处理，贴各种散热片。同时可提供控制阻抗的特殊要求线路板，及生产高技术要求 12OZ 厚铜板。下图为线路板生产的基本工艺流程。
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2.2.1 供应商种类介绍
一、IQC 进行的来料检查
1、IQC 对来料质量检查，抽查。进行 IQC 检查/测试之前, IQC 技术员/工程师应检查在每个物料包装上是否有证明已通过仓管员收货验证的标签. 任何不足应退回仓管员确认.除此之外,IQC应检查物料是否采购自MEI005上列明的或在《供应商及外发机构认可证(SSAC)》/SER 上有记录的供应商；物料若来自未被认可之供应商将作拒收处理. 此外, 包装箱上的批号是不是正确，与COC 上是不是一致，物料的到期状态亦要检查.
2、IQC 技术员/工程师应按照来料检查工作指示规定了的检查/测试抽样计划、指示及允收标准, 对货仓中已被隔离为等待IQC 检查处理的物料进行随机抽样作 IQC 检查/测试.
3、特别地, 对于那些在来料检查工作指示指定要求附上 COC 或《出货报告》的物料,IQC应检查其证明书或出货报告是否充分和适当，对板料，P 片，绿油同以往的COC 比较是否一致. 同时对于树脂布、板料、(湿)绿油还要经过 UL 认可.任何不充分或不适当应作拒收处理.
4、所有检查/测试数据和结果应写在受检查/测试的物料的《IQC 检查记录》中.在此记录上,应注明物料是作为接受还是拒收处理,并附上 IQC 技术员/工程师的签名和高级工程师的审批.
5、如果来料经 IQC 检查合格,则应贴上有授权签名的合格标签(并附有检查/测试的日期)/印戳,然后,便把此来料退回至货仓的合格物料存贮区.IQC 应通过系统过数并知会货仓.
6、所有不合格物料应标上有授权签名的拒收标签(并附有检查/测试的日期)/印戳，并且被隔离放在货仓的拒收物料贮存区. 另外,《IQC 检查记录》应交给 SCP& MC 主管作进一步处理.如果货仓或其它部门发现有不合格或疑问物料,不论该物料是否已通过 IQC 检查，IQC 技术员/工程师必须按来料检查工作指示规定的检查/测试抽样计划,指示及允收标准对该物料执行来料检查.
7、根据 ME/SQA/供应商的建议,不合格物料可作如下处理:
同时该检查结果包括数目和项目还要通过电脑通知并过数给货仓:
让步接受
8、特别的是,在急需生产的情况下, SCP& MC 主管可作出"边检边用"的处理,容许仓管员把部分物料发放生产,即使此物料的 IQC 检查/测试结果尚未得以确定.应在此让步放行了的物料的所有包装上用"边检边用"标签/印章清楚注明.不管 IQC 检查/测试的结果是合格还是拒收, 都应在《IQC 记录》上注明边检边用处理,并附上 SCP&MC、ME、QA、SQA，PROD经理及总经理的批准签名.对IQC检查后的合格及拒收决定的处理方法应依据以上第5点至第 7 点规定了的程序进行.
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3.1 公司供应商质量管理系统人力资源分析........................ 22
3.1.1 现有人力资源及其组织架构介绍.............................. 22
3.1.2 人力资源方面存在问题分析.................................... 22
3.2 供应商质量管理体系文件系统分析............................. 23
第四章 K 公司供应商质量管理体系改进..........................27
4.1 供应商质量管理体系改进思路............................... 27
4.2 供应商质量管理文件系统完善................................. 30
4.2.1 供应商质量手册概述 ....................................... 30
结 论...........................................................68
第四章 K 公司供应商质量管理体系改进
在上一章中经过分析已经确定以下三个改善方向，如下：
一、人力资源配置方面；
二、供应商质量管理体系文件系统方面；
三、其它兄弟 PCB 工厂开展横向合作方面。
对于这三个方面如何实施改善方案请见下面的方案选择矩阵及德尔福排序法。
一、外部聘请专业人员与内部培养结合
作为供应商质量管理部门的领导者，必须要有足够的专业知识，和完善的管理技能。惠亚集团高层管理在认识到供应链管理的重要性之后，加大了对供应商质量管理的重视程度。表现为，第一把供应商质量管理部门从工厂内部 QA 部门中分离出来，作为和采购开发部门平行的职能部门，统一属亚太区供应链管理的 VP 管理；第二，考虑到惠亚现有管理人员中缺少专业的供应商质量管理方面人才，从其他跨国公司聘请具有丰富从业经验的职业经理人。人为企业之本，正是有了专业的职业经理人的加入，才能为接下来的两步改善行动的实施奠定坚实的基础。当然，同时从公司内部招聘有一定经验、文化素质高的人员进行培训以组建各工厂的SQA 团队。
二、专人负责，借鉴行业经验建立完善的供应商质量管理体系
SQA 在供应商管理的过程中遇到的需要解决的问题及要执行的程序。要想把这些问题解决好，前提便要有程序可依，最好是有专人负责跟进设计程序，与相关部门协调执行的细节并完成起草审批，最终受控发行。然后公司内的采购、物控、工程各部门及 SQA都按规定程序执行，才能达到一起推动供应商改善质量的目的。所以，要建立全面的供应商质量管理的文件体系，对内先建立相关的程序文件和工作指示，并将这些程序及指示中需要供应商配合完成及遵循的规定集合起来，形成供应商质量手册，使其在面对各种情形时都有文件可以参考执行。关于具体如何构建供应商质量管理体系的内容、范围将在本章 4.2 进行详细的阐述说明。
三、把亚太区三间工厂集中管理，加强沟通和信息共享
整合惠亚集团的供应商质量保证部门，把ZS、GZ、HY 的三间工厂的 SQA 统一起来管理--三间工厂有许多共同的供应商，统一管理后可以提高效率，节省资源，沟通更方便。职能分工，如下按所负责的业务着重点不同，主要设置QMS、SQE、SDE 三个岗位。
各职能岗位介绍。
1. QMS 岗位：主要有两方面职能。
1）负责制订完善惠亚亚太区所有供应商管理相关的文件，如各种程序文件、供应商质量手册、稽查审核问卷格式设计；
2）内部稽查 SQE 是否按相关程序要求处理日常工作，SQE 的各种稽查报告处理是否符合要求。
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结 论
首先，对 Kalex 公司供应商质量管理的现状作了基本介绍，从分析结果来看供应商质量管理确实是公司的短板，需要改善才能跟进上公司供应链管理和质量控制水平提升的步伐。确定了三个改善的方向：聘请及内部培养专业人员；借鉴行业经验建立完善的供应商质量管理体系；实行区域化供应商质量管理。其次，根据需要将供应商质量管理体系设计成三个主要的职能模块。分别负责 QMS供应商质量管理体系、SQE 供应商质量管理实务、SDE 供应商发展。最后，将各个功能模块进行展开，详细阐述了供应商质量管理过程中面临各类问题的处理程序，及如何加强对供应商质量表现监控的方法和手段。形成了以供应商质量管理文件体系为指导，以 SQE 质量工程师为主要执行者，以 SDE 供应商发展为补充的完整供应商质量管理控制系统。包括供应商选择评估、新产品导入、供应商表现管理、STS 免检程序、供应商变更管理、供应商资格取消、供应商发展等活动，涵盖了 ISO/TS 16949 质量管理体系对汽车行业供应商管理的全部要求条款。
实践是检验真理的唯一标准，现在来Review 公司及惠亚集团在 2012 年开始实施供应商质量管理系统改善以来各项主要 KPI 指标的表现情况。从下面两个表格我们可以看出各项 KPI 指标都处于持续改善变好的趋势，但其中的 8D周期时间在两年内都没有达到预期目标，除此之外都达到到目标。这说明 Kalex 公司及惠亚集团的供应商质量管理体系的改善已经初见成效，但仍需要按既定方向持续改善才能达到所有 KPI指标全部合格的最终目标。
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参考文献（略）
本文编号：42909
本文链接：https://www.wllwen.com/wenshubaike/caipu/42909.html
