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大型复杂框类零件加工变形原因分析及应用

发布时间:2020-12-02 14:47
  运用六西格玛管理,结合精益制造流程,以操作过程为主线,分析明确大型复杂框类零件变形的关键原因。通过对关键原因的研究,提出针对性改进措施,通过实践验证,找出减小零件变形的最佳方案。最后将最佳方案规范化,形成大型复杂框类零件加工作业指导书,用于指导加工。 

【文章来源】:设备管理与维修. 2020年17期 第69-71页

【文章页数】:3 页

【部分图文】:

大型复杂框类零件加工变形原因分析及应用


图1?凝汽器水室内??正常值为<3?Jjunol/L

方案,夹紧,零件,零件变形


在工装上。??(3)夹紧力作用点的确定。夹紧力作用点确定遵循原则:①??作用点应正对支撑元件;②作用点应设计在加工表面;③作用点??应设计在零件刚度较大的位置,减小夹紧变形。??对于框类零件,先确定零件的定位点再确定夹紧点,保证定??位点与夹紧点呈中心对称分布。??3.2.2夹紧顺序的确定??确定夹紧力三要素后,作用点的夹紧顺序对变形仍存在较??大影响。因此,通过对以下3类常见的装夹方案进行验证比对,??选取最佳方案,将变形降到最校??(1)第一类装夹方案对零件变形的影响。如图2所示,操作??员装夹零件时以I、II两处定位孔找正零件,然后夹紧1#、2?两??处定位凸台,防止后续装夹过程中零件产生位移。再按图2中标??注的顺序依次夹紧:但以此方式装夹加工完零件后,应力并没有??得到有效释放,反而使应力集中。根据零件变形量和现场实际测??量,得到数据(表1)。??(2)第二类装夹方案对零件变形的影响。如图3所示,操??作员装夹零件时以1、11两处定位孔找正零件,然后夹紧1#、2???两处定位凸台.防止后续装夹过程中零件产生位移。再按图3??中标注的顺序依次夹紧。以此方式装夹加工完零件后,变形依??然没有得到有效控制。根据零件变形量和现场实际测量,得到??数据(表2)。??(3)第三类装夹方案对零件变形的影响。如图4所示,操作??员装夹零件时以I、n两处定位孔找正零件,然后夹紧1* ̄4*等4??处定位凸台,夹紧的同时保证直线度矣5?mm,此时零件完全固??定,不再发生位移。最后按图4标注顺序依次夹紧。用此方式装??图2第一类装夹方案??70??设鋈■理与tBK?2020?No9(上)??技尤改造??

变形量,零件变形,测量数据,方案


量和现场实际测量数据1??凸台号??变形量/mm??凸台号??变形量/mm??1??0.1??13??0.7??2??0.5??14??1.5??3??2.4??15??1.9??4??3.8??16??0??5??4.7??17??0.1??6??5.1??18??0.8??7??4.9??19??0??8??4.2??20??0??9??5.1??21??0.6??10??4.2??22??0.9??11??0.2??23??0.2??12??0.3??\y??图3第二类装夹方案??表2零件变形量和现场实际测量数据2??凸台号??变形量/mm??凸台号??变形量/mm??1??0.4??13??0.7??2??0.6??14??0.9??3??2.6??15??0.2??4??3.9??16??0??5??4.8??17??0.1??6??5.1??18??0.5??7??3.9??19??0.5??8??4.5??20??0??9??5.2??21??0.2??10??4.1??22??0.8??11??0.3??23??0.9??12??0.2??夹零件后,应力从中间部位向两边扩散.得到有效释放。根据零??件变形量和现场实际测量,得到数据(表3?)。??通过对比上述3类方案,采用第一类和第二类方案装夹零??件,由于零件加工中应力没有释放,导致零件解除约束后发生较??大变形;采用第三类方案装夹零件,加工过程中零件应力充分释??放,加工完后变形最校??图4第三类装夹方案??表3零件变形量和现场实际测量数据3??凸台号??变形量/mm??凸台号??变形量/mm??1??0.1?


本文编号:2895480

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