汽车前梁后部零件全工序成形回弹仿真及模面补偿研究

发布时间：2021-02-01 04:49

　　高强钢板作为汽车用钢的主要材料,在冲压成形过程中易出现破裂、起皱和回弹等缺陷。以宝钢CR380LA高强钢板汽车前梁后部零件为研究对象,分析了零件的材料和结构特点,确定了零件的冲压工艺方案为落料?拉延?修边、侧冲孔、翻边?整形、侧整形;利用Autoform软件,研究了零件的全工序成形回弹仿真,并预测了零件成形后的回弹量;根据回弹预测结果,采用折入补偿设计策略对零件两侧壁的拉延模面进行了回弹几何补偿。模面补偿后的回弹模拟及实际生产检测结果表明,零件的回弹减小了80%,且得到了有效地控制。零件的全工序成形回弹仿真及模面补偿是正确合理的,保证了零件的成形质量和尺寸精度,为同类零件的成形工艺设计和回弹模面补偿提供了有益的指导。 

【文章来源】：锻压技术. 2020,45(08)北大核心

【文章页数】：8 页

【部分图文】：

4 最终合格的产品

由图1可知，该零件具有尺寸大、深度大、空间曲面不规则、材料厚且强度高等特征[5]，其主要变形为两侧壁圆角区域的弯曲，若采用直接弯曲压型成形方式，势必会导致零件两侧壁的成形质量和回弹缺陷难以控制，故应采用拉延成形方式。再者，该零件的深度尺寸较大，拉延起伏也较大，加上A区域两侧产品边界复杂，不能够完全垂直修边，故在设计压料面时将A区域两侧拉延出凸缘形状后再进行翻边成形[5]。此外，B区域产品边界拉延成形后存在修边负角，也无法垂直修边，因此，考虑到零件成形后修边困难，故增加落料工序以解决后序修边问题[6]。为了有效控制零件两侧壁拉延翻边后的回弹缺陷，不仅要根据零件预测的回弹大小在设计工艺时进行两侧壁型面的回弹补偿，还需要增加侧整形工序对两侧壁型面进行校正[7]。综上分析，结合汽车前梁后部零件的结构工艺性和实际生产情况，最终确定该零件的冲压工艺过程如图2所示，具体为:OP10落料，OP20拉延，OP30修边、侧冲孔、向下翻边，OP40向下整形、水平侧整形。

综上分析，结合汽车前梁后部零件的结构工艺性和实际生产情况，最终确定该零件的冲压工艺过程如图2所示，具体为:OP10落料，OP20拉延，OP30修边、侧冲孔、向下翻边，OP40向下整形、水平侧整形。2 全工序成形回弹仿真模拟

【参考文献】：
期刊论文
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硕士论文
[1]汽车覆盖件冲压成形回弹补偿方法研究[D]. 刘龙.湖南大学 2018
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[3]基于AutoForm的尾灯安装板冲压成形工艺研究[D]. 范振雨.大连理工大学 2016
[4]汽车中地板加强板全工序冲压成形数值模拟[D]. 宋开跃.吉林大学 2016



本文编号：3012202