基于核心资源整合的DG公司新产品开发研发项目质量控制策略研究

第1章绪论

1.1选题背景和意义
进入新世纪后，一代产品的概念缩短，这就给汽车整个行业带来机遇与挑战并存的局面。企业一方面要适应市场的需求。另一方面，全球化市场的形成，使当今企业面对更加严酷的竞争，产品的质量、成本和上市时间成为企业竞争的核心。尤其是受到挑战的企业核心流程之一的研发过程。我们知道，一般而言，整车的开发周期也为3?5年，因此，企业面临着产品上市就可能面临退市的风险。在汽车热的带动下，相关的零部件得到了快速发展，尤其是橡胶软管行业。由于橡胶软管在汽车汽车车身、发动机和底盘等三大系统中，传递着动力和输送着水、油以及空气，因此，橡胶软管己成为汽车中必须使用的材料和零部件。据估计，“每辆乘用汽车上所用的各类橡胶软管总长度超过20m，各种规格约60种。在整车中发挥着重要功能。

1.2文献结述
1998年后，北美汽车工业以通用汽车为首的大型跨国公司将其新产品幵发的质量管理方式带到中国，并在国内强制推广。经过近10多年的推广和应用，核心工具对于控制研发项目质量起到了巨大作用，现己成为各个汽车行业专业厂的基本质量管理模式。其间获得了一些贵的经验，也存在大量不足。目甜，业界对这些工具在企业实施有效性的评估仅仅停留在定性层面，主要的方式有企业的内部审核、顾客对供方的第二方审核，以及认证机构实施的第三方南核。不管是在内部评审，还是二三方的外部评审中，新产品开发质量管理尤其是核心工具的应用一直是问题最多的一个环节，特别体现在如何整合应用上。大部门企业在应用过程中人为割裂它们之间的联系，致使一些项目幵发的质量效率低下或直接导致失败。
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第2章项目质量管理基本理论

2. 1项目质量管理基本概念和原则
活动的质量决定了产品的质量，而所有企业质量的活动都需要人力资源来完成。因此无论是直接的还是间接的与项目质量活动相关的所有员工，都需要认识到工作的重要性和相关性。并为实现项目的质量目标完成好自己的本职工作。为实现全员参与的原则，组织应赋予员工一定的责任和权限，激发员工的积极性和责任感。并不断培训员工，分享最佳实践和经验，从而全面提高员工的素质。
没有好的过程质量，其输出即过程的结果-产品的质量就难以保证。因此，为实现期望的目标，企业应对其相关的过程进行系统的识别、应用和管理，这种方法就是过程方法。为实现过程方法的原则，组织应识别项目所需要的过程，明确过这些过程的顺序和相互作用。确定其有效运行的准则和方法，并对其进行监视和测量，采取适当的措施改进项目质量，以提高组织整体绩效。

2. 2项目质量管理过程和工具
质量保证是在实施项目质量计划过程中所幵展的各种保证活动，以实现项目质量计划要求和项目目标。其主要的工作包含“项目质量评审、项目质量核和项目质量改进活动”。项目质量保证活动可以面对内部的相关部门和活动，也可以面对项目业主和其他利益相关方。开展项目质量管理的关键输入是质量管理计划、项目质量检测结果、项目工作说明和检査记录等。
质量控制主要是在项目实施的全过程对项目的实施情况进行必要监督和管理的活动。项目质量控制通常由项目中负责质量控制的部门实施。其目的是依据事先制定的质量标准，同项目的结果进行比较，找出偏差并分析和釆取措施，实现项目质量计划和目标。开展项目质量管理的关键依据是：过程结果、质量管理计划、各类作业文件、工作标准和检查清单等。
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第3章汽车橡胶软管新产品研发项……13
质量管理体系 .........10
3.1汽车行业质量管理体系标准 .............10
3.2汽车行业质量管理的核心具.............. 11
第4章汽车橡胶软管新产品研发项目质量管理现状和对策............. 16
4.1汽车橡胶软管新产品研发项目坫本特征 .........16
4.2汽乍橡胶软管新产品研发项口质最管理现状和原因 ........17
4.2.1核心工具和ISO/TS 16949:2009标准的整合应用屮的常见问题...... 17
第5章核心工具在DG公司新产品研发中整合应用研究........ 31

第5章核心工具在DG公司新产品研发中整合应用实践

5.1DG公司简介
天津市DG胶管有限公司前身为20世纪60年代天津市滨海区大塘村创建的村属集体企业天津DG胶管厂，当时工厂主要为天津市拖拉机厂生产拖拉机用橡胶水管和油管。1983年，由于国家政策调整，工厂实施全员持股、集体退股制度，同年更名为天津市鼎港胶管股份有限公司。由于拖拉机市场持续萎缩，工厂幵始为天津夏利汽车生产轿车用橡胶水管和油管，并成为国内最早生产汽车用橡胶水管和油管的企业。1985年JT?始为上海大众汽车配套檢胶水管和油管，1996年按照公司法的要求实现股份制改造，同年改名为天津市DG胶管有限公司。

5.2核心工具的整合应用平台
本阶段最核心的输出为过程指导书，包括：生产作业指导书、设备操作维护指导书、检验作业指导书和包装作业指导书等。作业指导书主要来源于试生产控制计划，试生产控制计划的主要依据是PFMEAs。在幵发评屯PFMEAs前要应先确定过程流程图、场地平面布置图、特性矩阵图和评屯类似的产品和过程质量体系以获得必要的经验。确定试生产文件后，需要对试生产的前期准备活动进行准备，包括供应商PPAP、试生产计划、人员培训、设施设备安装验收等。
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第6章结论

1995年正式提出，在研发项目质量管理中被北美汽车工业强制釆用的核心工具已经应用了将近18年。其间，获得了许多宝贵的经验，也存在一些不足。一直以来，企业在应用中人为地割裂它们之间的联系，致使一些项目研发质量管理绩效不佳甚至导致项目失败。本文结合国际汽车行业通行的质量管理体系要求IS0/TS16949: 2009和核心工具的理论，及其一些实施经验提出了一套整合应用的管理策略，得出如下基本结论：(1)结合汽车行业项目研发质量管理的经验，构建出整合新平台的53个主要活动，可以提高研发项目的质量管理水平，降低质量失效的风险。(2) APQP是汽车行业研发质量控制的主流程：前四个阶段是项冃研发过程，第五阶段是项目投产后的控制过程。在项目研发质量控制过程中，FMEA、SPC, MSA和PPAP是支持和相互关联的工具，用以解决研发中潜在的问题和评估丌发的有效性。同时胶管的供应商中，如橡胶和碳黑等散装材料，其核心工具的整合实施策略略有不同。(3)增强领导层重视研发项目质量管理中核心工兵在组织中的应用策略。同时在实施过程中，应及时总结经验教训，提高研发项R质量管理的有效性。(4)在开发早期应关注上下游企业之间的联系，如信息及时传递，持续关注顾客的研发动态、不定期的项目培训等。

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参考文献（略）