MRP与JIT推拉结合生产管理应用研究

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MRP与JIT推拉结合生产管理应用研究

２０１２年第１期

现代制造工程（Ｍ０ｄｅｍＭａｎｕ‰ｔＩｌ而ｎｇＥＴＩｇｉｎｅｅｄｒＩｇ）

是接单生产，以物料清单（ＢＯＭ）为核心，根据产品工

艺流程、产品交货期以及库存信息计算出各阶段、各种物料的生产采购计划。

推式系统是被外部计划推动，精确地将制品投入到生产流程（工厂或生产线）中，投料时间不会因为工艺流程自身发生问题而调整，因此生产计划要严格控制实施。其存在的问题包括如下几点旧Ｊ。１）生产发

生较大变化时，或生产设施出现故障时，生产计划的调整变得很困难，这样可能造成库存缺货或高库存现

象。２）不便于生产人员对生产过程的实时监控。３）实际生产与计划有很大偏差。

造成以上问题都是由“推”式系统本身的特点决定的。仓库的进货是用集中方式控制的，通常由中央供应部门决定；具有事先计划的特点，提前给出物料的时间要求；根据排产计划发放物料。

准时生产（Ｊ兀．）是一种典型的“拉”式系统，是用产成品取出的方式来拉动系统运行，采用下达给最后一道生产工序的指令来指挥整个企业的生产过程，每道工序的生产需要向前道工序提出需求，这个过程通过看板控制来实现。ＪＩＴ生产的核心观念就是：准时生产，消除浪费＂Ｊ。因此Ｊｒｒ对产品简单、工序稳定的

生产类型比较试用，也就是适用于大量重复生产。对于生产周期长的加工生产和采购，ＪＩＴ不能只根据近

期需求进行生产和采购安排，否则会来不及组织生产

和供应，影响整个生产执行。ＪｒＩ＇生产过程中通过生产看板、传送看板进行物料的移动及物料的加工。看板使用时应注意以下几个问题【２．３Ｊ。１）传送看板、生

产看板在使用时，必须附在装有零件的容器上。２）零

件的移动必须按需方的要求传动，没有传动看板不得传送零件。３）要使用标准的容器，并按标准数量存放。４）合理取出一个生产看板时，按标准数量生产。

ＪＩＴ正好可以弥补ＭＲＰ缺乏生产计划实施监控的

不足，对于以多品种小批量生产、产品结构复杂的汽

配企业来说，采用ＭＲＰ、ＪＩＴ推拉混合生产管理模式，既实现了准确的生产采购计划计算体系，又弥补了计划与生产实际的偏差，实行准时制生产，实时监控。因此，ＭＲＰ、ＪＩｒＩ．推拉式系统的结合很有必要，能更大

限度地满足生产计划事先控制、实时监控的需要。

Ｍｌ冲与Ｊ１Ｔ结合生产计划管理在汽配行业的实施

作为主机厂的配套单位，汽配厂商一般是主机厂

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万方数据

供应链的一个环节。主机厂一般通过信息化的处理手段，比如采用ＥＤＩ数据交换文件或网上供应链发布信息，与供应商联系。为了降低成本压力，主机厂多采用零库存管理方式，这要求配套企业的供应必须与主机厂的生产计划和作业同步。主机厂实际需求要货单一般周期较短，大多要求在一周内满足，有的甚至只有三天，这样就要求配套企业也能建立和主机厂相关的柔性计划体系，尽可能降低库存，提高资金周转率，达到

及时交货。

为了达到这一要求，本文设计采用ＭＲＰ与ＪＩＴ结合的生产管理模式，用ＭＲＰ进行月度、周计划的物料

需求计算，以便进行提前采购；对于车间作业管理，采用ＪＩＴ的管理模式，由产成品取出来拉动需求，向前道工序传送看板。总的ＭＲＰ、Ｊ１１＇混合推行流程可分为如下三个方面。１）总量计划控制与能力评估。实现企业生产、采购月度总数量计划管理，计划按照大批量进行制定，时间主要通过人工调度进行管理，采用ＭＲＰ计划进行运算。然后运用能力需求计划进行生产能力评估、供应商能力评估，以备进行生产能力预

测和采购供应预测。２）末道工序日产出计划。实现

末道工序产成品装配的ＪＩＴ日产出生产指令管理，同时其他各加工车间可根据本车间情况安排加工计划，但需要严格执行末道工序日产出计划。３）前道工序

日产出计划。根据末道装配和最终完工车间日产出

计划拉动加工车间、供应商采购的ＪＩＴ日生产计划和采购供货计划，实现供应物资和在制品的最低库存目标。这样后道工序拉动前道工序，层级拉动，最终实

现ＪＩＴ生产准时交货的目标。

目前企业的生产方式多为三级计划体系，即：月计划、周计划和日计划。但由于手工进行计划管理，计划管理复杂，难度大，计划变更频繁。即使采用ＭＲＰ进行计划控制，也很难应对计划的变更性和满足日计划的实时控制，因此结合Ⅱ．Ｉ．拉动需求的特点，加强计划和实际产能与实时需求的相符性，可以提高计划执行率。

对月计划采用ＭＲＰ方式，进行月度总量计划，并进行粗能力评估，，可以提高计划的预测性与可行性；通过ＪｒＩ＇计划实现周计划的拉动生成，能够提高计划的柔性和均衡性；通过ＪＩｒＩ＇看板管理实现日计划的拉动生成，层级拉动物料的生产，并通过将采购看板下达给供应商进行准时采购。

总的计划流程可概括为：销售部根据销售预测或销售订单确定下月的销售计划；生产计划部根据ＭＲＰ计算下个月生产、采购计划，并评估一下生产能力与

５）次品不交给下道工序，防止造成新的浪费。

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