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面向精益生产的QRRS冲压车间现场改善研究

发布时间:2017-03-19 18:12

  本文关键词:面向精益生产的QRRS冲压车间现场改善研究,由笔耕文化传播整理发布。


【摘要】:所有问题的产生场所、信息的发源地、效益的创造场所是生产现场,因此,现场管理在企业管理中起着至关重要的作用,其水平是衡量企业经营状况的标尺。现场改善作为现场管理的深化,要求企业全体员工参与,对生产现场进行持续改善,及时发现和解决现场问题,实现各生产要素的合理配置,使效益最大化,有助于提高企业自身竞争力。本文首先对我国铁路货车制造业进行了现状分析,指出了QRRS全面导入精益生产模式,实施现场改善的必然性。介绍了国内外现场改善相关领域的研究现状。阐述了研究的方法、内容和意义;其次,介绍了QRRS冲压车间概况,深入研究了现场改善的国内外研究成果。按照产品质量、生产成本、交货周期、生产安全和生产环境这五个目前理论界和企业界公认的现场改善维度对QRRS冲压车间存在的问题以及问题产生的原因进行了分析。针对分析结果,提出了车间进行现场改善的目标、原则,根据冲压车间实际情况,综合运用工业工程和精益生产的相关现场改善理论,建立面向精益生产的QRRS冲压车间现场改善方法体系,制定了现场改善方案。根据改善方案对车间实施改善,运用了定量和定性的分析方法对改善案例进行了分析,对比了改善前后状态,验证了改善效果。然后,进行了改善直接效益分析和间接效益分析,并结合车间实施改善的整个过程,按照按“改善维度-改善分析-方案制定-改善效益分析”思路,创建现场改善实践模型;最后,本文对研究课题进行了总结,并指出了本文的创新点、不足之处以及今后研究和学习方向。通过面向精益生产的现场改善方法体系在QRRS冲压车间的成功应用,提出了适合在QRRS各生产车间推广的现场改善实践模型,对QRRS现场管理产生了深远的影响。本次研究的成果也为同类装备制造企业开展面向精益生产的现场改善提供了有效的经验参考。
【关键词】:精益生产 现场改善 改善维度 改善实践模型
【学位授予单位】:哈尔滨工业大学
【学位级别】:硕士
【学位授予年份】:2016
【分类号】:TG388;F406.3
【目录】:
  • 摘要4-5
  • Abstract5-10
  • 第1章 绪论10-17
  • 1.1 课题研究的背景和意义10-12
  • 1.1.1 研究背景10-11
  • 1.1.2 研究意义11-12
  • 1.2 国内外在该方向的研究现状及分析12-15
  • 1.2.1 国外研究现状12-13
  • 1.2.2 国内研究现状13-15
  • 1.3 研究方法和内容15-17
  • 1.3.1 研究方法15
  • 1.3.2 主要内容15-16
  • 1.3.3 研究思路16-17
  • 第2章 QRRS冲压车间现场现状分析17-25
  • 2.1 QRRS冲压车间概况17-18
  • 2.2 现场改善的分析维度及QRRS冲压车间现场存在的问题18-20
  • 2.2.1 现场改善的分析维度18-19
  • 2.2.2 QRRS冲压车间现场存在的问题19-20
  • 2.3 存在问题原因分析20-24
  • 2.3.1 产品质量问题原因分析20
  • 2.3.2 生产成本问题原因分析20-22
  • 2.3.3 交货周期问题原因分析22
  • 2.3.4 生产安全问题原因分析22
  • 2.3.5 生产环境问题原因分析22
  • 2.3.6 存在问题原因分析模型22-24
  • 2.4 本章小结24-25
  • 第3章 QRRS冲压车间现场改善方案制定25-35
  • 3.1 现场改善理论和方法介绍25-29
  • 3.2 QRRS冲压车间现场改善的目标和原则29-30
  • 3.2.1 现场改善目标29-30
  • 3.2.2 现场改善原则30
  • 3.3 QRRS冲压车间现场改善方案制定30-34
  • 3.3.1 产品质量改进方案制定30-31
  • 3.3.2 生产成本改进方案制定31
  • 3.3.3 交货周期改善方案制定31-32
  • 3.3.4 生产安全保障方案制定32-33
  • 3.3.5 生产环境改善方案制定33
  • 3.3.6 改善方案制定分析模型33-34
  • 3.4 本章小结34-35
  • 第4章 QRRS冲压车间现场改善方案实施35-71
  • 4.1 6S现场管理的实施35-41
  • 4.1.1 红牌作战35-39
  • 4.1.2 定置管理39-40
  • 4.1.3 看板管理40-41
  • 4.2 创意改善活动41-43
  • 4.2.1 组织机构及职责分工41-42
  • 4.2.2 提案表与评审流程制定42-43
  • 4.2.3 创意改善活动开展43
  • 4.3 产品质量改进方案实施43-51
  • 4.3.1 质量考评机制的建立43-45
  • 4.3.2 质量检验45-47
  • 4.3.3 过程控制47-51
  • 4.3.4 质量分析、评价与沟通51
  • 4.4 生产成本改进方案实施51-55
  • 4.4.1 工艺优化51-52
  • 4.4.2 设备改造52-53
  • 4.4.3 质量控制53
  • 4.4.4 工装废旧利用与柔性化设计53-54
  • 4.4.5 制度约束54-55
  • 4.4.6 库存管理55
  • 4.5 生产周期改善方案实施55-63
  • 4.5.1 工艺装备布局及工序优化55-60
  • 4.5.2 设备故障管理60
  • 4.5.3 快速换模60-61
  • 4.5.4 四标生产组织法61-62
  • 4.5.5 生产过程控制62-63
  • 4.6 生产安全保障方案实施63-67
  • 4.6.1 危险源辨识63
  • 4.6.2 目视化安全管理63-65
  • 4.6.3 定置安全管理65-66
  • 4.6.4 安全防错法66
  • 4.6.5 效果分析66-67
  • 4.7 生产环境改善方案实施67-70
  • 4.7.1 重要环境因素控制67-69
  • 4.7.2 完善制度和提高员工环境意识69-70
  • 4.8 本章小结70-71
  • 第5章 QRRS冲压车间现场改善效益分析71-76
  • 5.1 直接效益71-73
  • 5.1.1 提升产品质量71
  • 5.1.2 降低生产成本71-72
  • 5.1.3 缩短交货周期72-73
  • 5.1.4 保证生产安全73
  • 5.1.5 改善生产环境73
  • 5.2 间接效益73
  • 5.3 现场改善的实践模型73-75
  • 5.4 本章小结75-76
  • 结论76-77
  • 参考文献77-81
  • 后记81-82
  • 个人简历82

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本文编号:256390

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