南普公司关键线精益生产改进研究

发布时间：2020-08-26 02:41

【摘要】：精益生产脱胎于丰田生产模式,上世纪90年代得到了迅猛发展,为全世界生产制造企业奉之为管理圣经。虽然精益生产是非常成功的理论,但是一直以来,如何在航空发动机零部件制造业中运用始终是困扰业界的一大难题。南方普惠航空发动机有限责任公司(下文简称南普)是一家专业从事航空发动机零部件制造的企业。其下辖的关键旋转件生产线(下文简称关键线)是条非常典型的航空发动机零部件制造生产线,有着许多航空发动机零部件生产线的典型特征,如:工序冻结;因使用大型数控加工中心而导致换模时间长;工序繁琐且长短不一等。这些都是实现精益生产目标的不利因素。但是另一方面,随着全球化的发展,竞争日益加剧,关键线乃至整个南普公司迫切需要运用精益生产来缩短交付周期、降低制造成本、提升质量来赢得客户订单。基于这种情况,本文在对丰田生产方式以及精益生产理论进行详细研究的基础上,结合南普公司关键线生产制造特点,选择了基于批次流而非单件流的生产流动方式,并通过制定合理的每批零件数量及零件流动路线,结合对生产线人力资源与设备能力进行的针对性调整而最终实现零件批次流动;同时通过先进先出(下文简称FIFO)以及超市连接不同工序并实现拉动式生产以及对生产线在制品数量的有效控制;通过建立成品仓库并制定合理的库存策略来应对客户订单的波动,最终实现均衡生产。经过本次精益生产改进活动,一方面南普公司关键线的交付周期大幅缩短,其它各项业绩也大幅改善;另一方面增强了员工对精益生产的认识及信心,为精益生产在南普公司的进一步运用奠定了坚实的基础。
【学位授予单位】：湖南大学
【学位级别】：硕士
【学位授予年份】：2015
【分类号】：F426.5;F273
【图文】：

（2）忽视了全员参与对精益生产成败的关键作用，导致许多精益改进行动无法落于实处；（3）缺少持续改进氛围，精益生产改进之间是割裂的，缺乏对之前经验的总结，精益改进缺乏连续性。而本次精益生产改进在汲取之前的经验教训的基础上有针对性地进行了改进，强调了全员参与、在整段价值流上实现连续流动以及建立持续改善氛围的重要性；并对 Mike Rother 和 John Shook 的价值流著作《Learning to See》进行了系统地学习，成功地按照以下步骤以价值流图为基础进行了精益生产的成功尝试。3.2.1 确定代表零件图号关键线生产将近 30 个零件图号，客户并不会关注所有的零件图号，而只有其中订单最多，影响最大的图号才是客户所关注的重点；同时精益生产改进团队也无法去研究所有的图号，只能选择最具代表性的图号，并针对该零件图号开展研究。本文通过以下步骤确定最具代表性的零件图号。首先，通过工序相似度 90%的原则来确定零件家族。如图 3.3：

图 4.1 生产线进度看板2．工作站看板监控工作站看板会展示零件图号、工序、加工时间、应完成数量和实际完成数通过对看板的实时监控确认该工作站是否满足交付节拍的要求。工作站编号：日期：2013 年 3 月 2 日 班次： 白班VDF 2.1#

【参考文献】

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本文编号：2804556